Aktuelles Historikerkreis

Ein aktuelles Projekt aus der Arbeit des Historiker-Kreises:

 

Kleine Geschichte der Didier Engineering GmbH, Essen (als PDF-Datei)
von Hans-Hermann Müller unter Mitarbeit von Michael Hein und Michael Farrenkopf

 

Während der größere Teil des Didier-Industrieanlagenbaus – der Chemieanlagenbau sowie der Faser- und Kunststoffanlagenbau – zunächst noch durch den letzten Mehrheitsaktionär Voest-Alpine-Industrieanlagenbau gehalten wurde, ging die wechselvolle Firmengeschichte des Kokerei-Anlagenbaus durch den Verkauf des „Schwarzen Teiles“ der ehemaligen Didier Engineering GmbH im Jahre 1989 zu Ende.
Die Ursprünge von „Didier“ mit allen in der Folgezeit begonnenen Aktivitäten und damit auch des Anlagenbaus liegen in der „Chamottefabrik F. Didier in Podejuch“, die der am 5. Januar 1801 in Stettin geborene Friedrich Ferdinand Didier (Bild 1) im Jahr 1834 gründete.
  Der einer Hugenottenfamilie entstammende Ferdinand Didier übernahm zu diesem Zeitpunkt die mehrere Jahrhunderte alte Kalk- und Ziegelbrennerei Podejuch in der Nähe von Stettin. Abnahme fand das produzierte Feuerfestmaterial zunächst vornehmlich in der in der Mitte des 19. Jahrhunderts stark prosperierenden Gaswerksindustrie durch Belieferung der dort benötigten Schamotteretorten (Bild 2). Die Bedeutung der Hüttenindustrie und insbesondere der Kokereien stellte sich für das Unternehmen erst in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts ein. Ab 1865 wurden auch komplette Gaswerksöfen hergestellt, nachdem Didier zuvor Wilhelm Kornhardt (Bild 3), der bereits als anerkannter Fachmann für den Gaswerksbau bekannt war, als Partner gewonnen hatte. In diesem Jahr, das für das Unternehmen zu Recht als Keimzelle des industriellen Ofenbaus angesehen werden kann, gründeten Ferdinand Didier und Wilhelm Kornhardt ein gemeinsames Unternehmen mit dem Namen „Stettiner Chamottefabrik F. Didier“.

Ferdinand Didier verstarb im Jahre 1867, ohne einen Nachfolger aus seiner Familie zu hinterlassen. Der Name „Didier“ verblieb jedoch immer Bestandteil des Firmennamens, sowohl bei den Unternehmungen im Kerngeschäft, der Fabrikation von Feuerfestmaterialien, als auch bei den sich in der Folgezeit verselbständigenden Anlagenbau-Aktivitäten, obwohl sich in beiden Firmenzweigen die Gesellschafterverhältnisse mehrere Male geändert hatten.

Bild 1: Ferdinand Didier (1801-1867)

Bild 2: Fertigung von Schamotteretorten

Bild 3: Wilhelm Kornhardt (1821-1871)

In der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts expandierte das Unternehmen sowohl im Inland als auch im Ausland. Das hierfür benötigte Kapital wurde durch Umwandlung des Unternehmens in eine Aktiengesellschaft (Bild 4) erworben, so dass es im Jahr 1872 zur Gründung der „Stettiner Chamottefabrik, Actiengesellschaft vormals Didier“ kam.

Bild 4: Die älteste, erhalten gebliebene Aktie

Bild 5: Das vor dem 2. Weltkrieg gebaute Gaswerk in Breslau

Die ständig gewachsene Bedeutung des Anlagenbaus im Unternehmen lässt sich darin ablesen, dass ab etwa dem Jahr 1890 schlüsselfertige Gaswerke (Bild 5) verkauft wurden.
  In der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts kam es zum Zusammenschluss mit anderen Unternehmen der Schamotte-Industrie. Im Jahre 1932 umfasste die Gruppe, die zwischenzeitlich ihre „Centralverwaltung“ von Stettin nach Berlin verlegt hatte, über das gesamte Reichsgebiet verteilt sechs bedeutende Feuerfest-Fabriken mit den dazugehörenden Gruben für die Lieferung der Rohstoffe. Dies machte eine Neuordnung der Didier-Gruppe erforderlich und führte im Jahre 1932 zur Gründung der Didier-Werke AG (Bild 6), die ihren Sitz in Berlin und später in Wiesbaden hatte.
Bild 6: Umbenennung in Didier-Werke AG
Zwischenzeitlich hatte auch die Bedeutung der Hüttenkoks produzierenden Kokereien zugenommen und führte dazu, dass der Kokerei-Anlagenbau im Unternehmen an Gewicht gewann und zusammen mit dem traditionellen Gaswerksbau zu einer immer eigenständigeren Firmenaktivität wurde. Dies kommt auch darin zum Ausdruck, dass in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts wegweisende Zusammenarbeiten mit Unternehmen eingegangen wurden, die sich bereits einen Namen im Koksofenbau und in der Gasverwertung erworben hatten.

So wurde im Jahre 1924 eine Arbeitsgemeinschaft mit der Hinselmann-Koksofenbaugesellschaft mbH, Essen, gebildet. 1926 wurde die Hälfte der Anteile der Koksofenbau und Gasverwertungs-AG (Kogag) mit anschließender Umwandlung in die Didier-Kogag AG (Bild 7) erworben, die am 1. März 1931 vollständig von Didier übernommen wurde. Das Kapital der im Jahre 1916 gegründeten Kogag lag bis dahin je zur Hälfte bei der Metallbank und „Metallurgischen Gesellschaft zu Frankfurt“ einerseits und bei der Firma August Klönne, Dortmund, andererseits. Schließlich brachte das Jahr 1938 durch die Fusion mit der Hinselmann-Koksofenbau-gesellschaft mbH (Bild 8) einen weiteren großen Schritt in Richtung des auch international anerkannten Engineering-Unternehmens für Kokereien und Kohlenwertstoffanlagen.

Bild 7: Werbeanzeige von Didier-Kogag aus dem Jahr 1935

Bild 8: Verbundkoksofen von Hinselmann

Das neue Unternehmen erhielt den Namen Didier-Kogag-Hinselmann AG (DKH) mit Sitz in Essen und wurde 1950 vollständig von der Didier-Werke AG übernommen. Bild 9 zeigt die Firmenzentrale von DKH, die nach dem 2. Weltkrieg an der Ecke Zweigertstraße/Rüttenscheider Straße in Essen neu errichtet wurde.
   
Bild 9: Firmenzentrale von DKH in Essen (Ecke Zweigertstraße – Rüttenscheider Straße) in der Bauphase (links) und nach Fertigstellung (rechts)
  In den ersten, noch in den Ersten Weltkrieg und in die erste Nachkriegsphase fallenden Jahren war es nicht leicht, in der Ofenbauindustrie Fuß zu fassen. Mit Hilfe kleinerer Aufträge, vor allem Instandsetzungsarbeiten, musste man das Vertrauen der Berg- und Hüttenwerke gewinnen. Der erste Erfolg war im Jahre 1926 der Auftrag des Köln-Neuessener Bergwerksvereins für eine aus 20 Öfen bestehende Koksofengruppe der Kokerei Emil. Bild 10 zeigt die von der Didier-Kogag AG errichtete Kokerei-Anlage nach ihrem Endausbau.
Bild 10: Kokerei Emil der Hoesch-Köln-Neuessen AG
Bereits im Jahre 1934 wurde mit der „Gibbons Brothers Limited“ für die Erfassung des englischen Marktes ein Lizenzvertrag abgeschlossen. Dieses Unternehmen genoss als Bergwerksmaschinenfabrik, als Hersteller feuerfester Baustoffe und als Erbauer von Gaserzeugungsöfen einen ausgezeichneten Ruf in den Fachkreisen des englischen Bergbaus. Mit diesem Vertrag wurde dem modernen Koksofen der Weg in den englischen Bergbau eröffnet. In England trug er den Namen „Gibbons-Kogag Coke Oven“. Bis zum Ausbruch des Zweiten Weltkrieges wurde bereits eine große Anzahl – zum Teil mit (damals) vollkommenen Nebengewinnungsanlagen – in England errichtet. Diese Verbindung trug nach dem Ende des Zweiten Weltkrieges ganz unerwartete Früchte.
Nach der Besetzung des Ruhrgebiets war zunächst im Alliierten Hauptquartier die Rhine Coal Control gebildet worden, die dieses für Verwaltungszwecke in sechs Distrikte eingeteilt hatte. Bereits im Juli 1945 wurde die North German Coal Control (NGCC) und am 1. Oktober des gleichen Jahres die Versorgungszentrale des deutschen Bergbaus (German Mines Supplies Agency) von den Besatzungsmächten etabliert.
An die Stelle des am 5. September in Liquidation getretenen Rheinisch-Westfälischen Kohlen-Syndikats (RWKS) trat zunächst die Ruhrkohlen-Centrale in Essen, die dann im Oktober 1946 in North German Coal Distribution Office (NGCDO) umbenannt wurde. Für die Kokereien war in diesen Jahren von entscheidender Bedeutung, dass sowohl die geförderten Kohlen als auch der erzeugte Koks ausschließlich nach den Weisungen der Besatzungsbehörden verteilt und abgesetzt wurden. Ferner behielten sich diese eine bis in Details reichende Überwachung der finanzwirtschaftlichen Anordnungen vor.
Als weiteres, für die Kokereien besonders wichtiges Gremium wurde ebenfalls im Herbst 1945 das Coke Department als Unterabteilung der NGCC mit Sitz in Essen gegründet. Im Jahre 1946 brachte es den so genannten Kontrollratsplan heraus, der in Verbindung mit dem „CD-Verfahren“ Genehmigungen zur Wiederherstellung und Inbetriebnahme von Ofenbatterien und Kokereianlagen erleichtern sollte. Das Coke Department forderte die Unternehmen der Kokereiwirtschaft auf, Konzepte für den Wiederaufbau der zerstörten Anlagen zu entwickeln. Vorrangig sollten dabei neuzeitliche und leistungsfähige Ferngaskokereien in Betracht kommen, bei denen möglichst kurze Transportwege für Kohle und Koks gegeben waren. Auch sollten die notwendigen Instandsetzungsarbeiten nur einen verhältnismäßig geringen Materialaufwand erfordern.
Für die Didier-Kogag-Hinselmann AG (DKH) war von besonderer Bedeutung, dass ein gewisser Major H. P. Shaw in leitender Funktion für das Coke Department tätig war, der bis zum Ausbruch des Zweiten Weltkrieges den deutschen Namen „Schwarz“ getragen hatte. Es war der Sohn jenes „Mr. Schwarz“, der der Vertreter von Kogag in England gewesen war und die Didier-Kogag-Interessen in der Gibbons Brothers Limited vertreten hatte. Diese alte Freundschaft hat Georg Melches und der DKH in den schweren Jahren nach dem Ende des Zweiten Weltkrieges große Hilfe und Unterstützung gebracht.

Neben der Teilnahme am Wiederaufbau der Kokereien im Ruhrgebiet beteiligte sich DKH schon bald nach Ende des Zweiten Weltkrieges auch am internationalen Markt. Erste Aufträge waren in den frühen 1950er-Jahren der Bau einer Batterie bei Tata-Steel in Jamshedpur in Indien sowie der ersten Stampfbatterien nach dem Kriege im Saarland bei der auf grüner Wiese neu gebauten Kokerei der Saarbergwerke AG in Fürstenhausen; diese ging 1959 in Betrieb. Das Saargebiet, wie es damals noch hieß, gehörte zum französischen Wirtschaftsraum mit französischer Währung. Für jedes aus Essen mitgebrachte Werkzeugteil – bis hin zu dem Draht für die Dehnungsmessung beim Anheizen – musste eine Einfuhrgenehmigung vorliegen. Anderenfalls wurden die eingeführten Teile an der Grenze beschlagnahmt.

Die Vergabe der Batterien war verbunden mit der oft zitierten Anekdote der Vorgänge bei der Endverhandlung, die ein Bild von der damaligen Stimmung in und um Deutschland gibt. Alle Verhandlungen wurden nur in französischer Sprache mit Dolmetschern geführt; für DKH waren die Direktoren Melches und Flockenhaus nach Saarbrücken gefahren. Nach langen zermürbenden Gesprächen verlor Georg Melches die Geduld, er stand spontan auf und sagte zu Arthur Flockenhaus: „Komm Arthur, nun ist’s genug! Die sollen uns am Arsch lecken, wir fahren nach Hause!“ Wo-raufhin der saarländische Gesprächsleiter in fließendem Deutsch mit saarländischem Akzent sagte: „Nein, Herr Melches, setzen Sie sich wieder hin, wir kommen zum Ende.“
Es folgten Batterie-Neubauten und Aufträge für Kohlenwertstoffanlagen u. a. in Frankreich, Belgien, Jugoslawien sowie in der Türkei und dann auch zu einem späteren Zeitpunkt erneut im Saarland, wo in den Jahren 1981/82 die weltweit erste 6,1 m-Stampfbatterie für die Zentralkokerei Saar in Dillingen gebaut wurde.
In den 1950-/1960-er Jahren engagierte sich DKH sehr aktiv auch bei verschiedenen Projekten, die keine reinen Verkaufsobjekte waren, sondern auch bei solchen, die der Vertiefung der Kenntnisse und der Hintergründe des Verkokungsvorganges und der Entwicklung neuer Techniken dienen sollten.

So wurde u. a. auf Initiative und nach einer Idee von Dr. Dietrich Wagener eine Promotionsarbeit gefördert und finanziert zur Untersuchung des Verkokungsvorganges mit Hilfe von in den Koksofen hinein gehängten Metallkästen mit den Abmessungen einer proportional verkleinerten Koksofenkammer. Das Projekt wurde mit einer Promotion von Albert Freitag am Bergbauinstitut der TH Aachen abgeschlossen.

  Als Ende der 1950-er Jahre bei den Raffinerien große Mengen einer Destillations-Fraktion anfielen, für die man damals keinen Absatzmarkt fand, wurde der Gedanke aufgegriffen, dieses preiswerte so genannte „Leichtbenzin“ zu vergasen und als Unterfeuerungsmedium für Koksöfen einzusetzen. Nach dem Bau und dem Langzeit-Betrieb einer kleinen Versuchsanlage (Bild 11) auf der Kokerei „Hannover-Hannibal“ wurde das Verfahren dann großtechnisch beim Neubau der Batterien auf der Kokerei „Graf-Bismarck“ eingesetzt, das dann aber wegen nicht beherrschbarer Graphitierungs-Probleme in den Heizzügen abgesetzt werden musste.

Ein ähnliches Schicksal ereilte die erste großtechnische Anlage des „Didier-Desulfverfahrens“, das mit viel Aufwand in Essen entwickelt und auf der Kokerei „August Thyssen“ gebaut und betrieben wurde.

Bild 11: Leichtbenzin-Versuchsanlage auf der Kokerei
Hannover-Hannibal
Als Alternative zu dem klassischen Stampfverfahren für die Verkokung vorverdichteter Kohle wurde mit zwei japanischen Firmen ein Verfahren für die Verkokung brikettierter Kohle entwickelt, das so genannte DKS-Verfahren. In Japan wurde ein einzelner Versuchs-Ofen mit schräger Ofensohle gebaut und betrieben, der auf der Koksseite eine Kammerhöhe von 10 m hatte und mit dem Didier-Regelstrom-Prinzip problemlos beheizt werden konnte.
  Ein Schwerpunkt der Kokereibau-Aktivitäten der DKH lag seit den Jahren 1951/52 in Spanien.

Bei dem staatlichen Hüttenwerk Ensidesa in Aviles (Bild 12) errichtete DKH auf Basis einer Didier-Grundplanung über einen Zeitraum von mehr als zehn Jahren eine komplette Kokereianlage auf grüner Wiese. Sie bestand aus zehn Batterien (Bild 13), zwei Kohlenwertstoffstraßen, zwei Teerdestillationen, einer Sieberei, einer Kohlenmisch- und Mahlanlage von zunächst 300 t/h (später umgebaut auf 500 t/h) und einer Benzolraffinieranlage. Gegen Ende des Projekts erfolgte noch die Grundreparatur der ersten vier Batterien unter Vergrößerung der Kammerbreite. In derselben Zeit wurden außer in Aviles noch vier weitere Batterien und verschiedene andere Teilanlagen auf anderen Kokereien in Spanien gebaut.

Bild 12:, Didier-Generaldirektor Dr. Edmund Bieneck (links) und DKH-Geschäftsführer Dr. Arthur Steding (rechts) bei der Ensidesa in Aviles
   
Bild 13: Kokerei-Neubau im spanischen Hüttenwerk Aviles. links:2. und 3. Baustufe in den Jahren 1964 / 68; rechts: nach der Fertigstellung
Nach der Abnahme der Gesamtanlage durch die Ensidesa gründete Didier in Aviles die kleine Tochtergesellschaft „Dimisa SA“, die in engem Kontakt mit Essen sehr erfolgreich Aufträge für kleinere Änderungen und Ergänzungen ausführte und so den lebendigen Kontakt zur Kokerei durchgehend aufrechterhielt. Die Dimisa SA sorgte dafür, dass sowohl Probleme als auch Betriebserfahrungen stets nach Essen übermittelt und dort ausgewertet wurden.
Unter den in dieser Zeit im Ruhrgebiet gebauten Batterien seien besonders die beiden im Jahre 1953 in Betrieb genommenen Batterien A und B (2 x 40 Verbundöfen; siehe Bild 14) auf der Kokerei Kaiserstuhl II in Dortmund genannt, für die auch ein Großteil der Kohlenwertstoffanlage von DKH geliefert wurde.
Erwähnenswert ist ferner die aus fünf Didier-Regelstromöfen (Bild 15) bestehende Versuchsbatterie des Steinkohlenbergbauvereins auf der Kokerei Emil in Altenessen. Es handelte sich um eine kleine Ofengruppe, die in Bezug auf an- und abgehende Medien sowie auf deren Regelbarkeit völlig unabhängig von den Batterien des Produktionsbetriebes gefahren werden konnte.
   
Bild 14: Anheizen der Batterien A/B der Kokerei Kaiserstuhl II im Jahre 1953 Bild 15: Didier-Gruppenzug-Regelstromofen
Im Jahre 1960 waren 13 % der in Deutschland betriebenen Kokereien von DKH bzw. ihren Vorgängergesellschaften gebaut worden.
  Fortgesetzt wurde natürlich auch die traditionelle Zusammenarbeit aus der Zeit der Didier-Kogag AG mit den verschiedenen, zum größten Teil städtischen Gaswerken mit der Errichtung von Vertikalkammeröfen. Bild 16 zeigt einen Blick auf den unteren Teil des noch vor dem Zweiten Weltkrieg errichteten Gaswerks Dresden-Reick, das mit Vertikalkammeröfen betrieben wurde.

Etwa von 1950 an wurden dann die ersten Gaswerke nach dem Vorbild der alten Großgaserei Magdeburg auf Horizontalkammeröfen umgestellt, und DKH baute u. a. die neuen Batterien in Kassel, Regensburg und Heidelberg sowie die Kohlenwertstoffanlage für die Hamburger Gaswerke. Mit zunehmender Erdgasversorgung gingen in den 1970er-Jahren die Firmenaktivitäten bei den Gaswerks-Kokereien deutlich zurück.

Ab den 1960er-Jahren wurde zusätzlich zu den Kokerei- und Industrieofenbau-Aktivitäten auch der Anlagenbau für die chemische Industrie – hier insbesondere für die Herstellung von Synthesefasern und Düngemittel – in das Firmen-Portfolio aufgenommen. Im Jahre 1964 erfolgte die Umbenennung von DKH in Didier-Werke AG Industrieanlagenbau Essen.

Bild 16: Unterteil des Gaswerks Dresden-Reick
Ein wichtiges Kapitel wurde die Arbeit auf dem US-amerikanischen Markt. Sie begann mit der Gründung einer Arbeitsgemeinschaft mit Kaiser Engineers in San Francisco und der schlüsselfertigen Errichtung der neuen Kokerei (Öfen und Kohlenwertstoffanlage) bei Dofasco in Kanada. Projekte in Australien, Japan, der Türkei und in Südafrika schlossen sich an, und auch aus den USA kamen weitere Aufträge. Das Engagement in den USA wurde durch den Einstieg der US-amerikanischen Firma Kellog im Jahre 1970 begünstigt. Bis zur Gründung der Didier Engineering GmbH im Jahre 1972 firmierte das Unternehmen dann unter der Bezeichnung Didier Kellog Industrieanlagen GmbH.
1977 übernahm die voestalpine AG, Linz, 40 % der Firmenanteile von Didier Engineering, die 1979 auf 70 % erhöht wurden. Im Jahre 1989 trennte sich die Didier-Werke AG von ihrem verbliebenen 30-%-Anteil der Didier Engineering GmbH durch Verkauf an die Thyssen Industrie AG. Der Kokereianlagen- und Industrieofenbau von Didier Engineering wurde mit der zu Thyssen gehörenden OFU GmbH vereinigt. Das daraus hervorgehende Unternehmen, in dem noch eine kleine Gruppe von Fachleuten aus den verschiedensten Bereichen der ehemaligen Firma „Didier“ tätig war, firmierte nun unter Didier OFU GmbH mit Sitz in Essen; es wurde schließlich 1992 aufgelöst.
  Nach der Zwischenphase der Didier OFU GmbH wurden die ehemaligen Didier-Mitarbeiter dann in die Thyssen-Still-Otto GmbH in Bochum integriert. Das „Kapitel Didier“ war damit aber weitestgehend abgeschlossen, gäbe es nicht weltweit eine Vielzahl von Koksofenbatterien, an deren Türen sich noch heute das Firmen-Signet (Bild 17) des Didier-Anlagenbaus befindet und von erfolgreichen und anerkannten Leistungen der dort einst tätigen Ingenieure und Techniker zeugt.
Bild 17: Firmen-Signet von Didier Engineering auf Koksofentüren der Batterien der Kokerei Linz
Die verwendeten Bilder sowie wesentliche Fakten aus der Unternehmensgeschichte wurden folgenden Quellen entnommen:
  • Didier-Werke AG (Hrsg.): Didier. 150 Unternehmens-Jahre, [Darmstadt] 1984.
  • Farrenkopf, Michael (Hrsg.): Koks. Die Geschichte eines Wertstoffes, 2 Bde., Bochum 2003.
  • Thau, A[dolf]: 70 Jahre Didier Ofenbau. Zur Entwicklungsgeschichte des deutschen Gasofenbaus, Berlin 1934 (= Internationale Industrie-Bibliothek. Illustrierte Schriftenfolge über Musterbetriebe aller Länder, Bd. 60, 10. Jahrgang 1934).
  • Stettiner Chamottefabrik Aktiengesellschaft vormals Didier: 50 Jahre Aktiengesellschaft 1872-1922, Berlin [1922].
  • Privatsammlung Hans-Hermann Müller
Bild 14: Freundliche Bereitstellung aus Privatsammlung Wolf-Dieter Koßke, Dortmund.
Bild 17: Freundliche Bereitstellung von Peter Budovinsky, Leiter der Kokerei Linz der voestalpine AG, Linz.